انواع گیربکس صنعتی

گیربکس‌های صنعتی به عنوان قلب سیستم‌های انتقال قدرت، نقشی حیاتی در عملکرد پایدار ماشین‌آلات ایفا می‌کنند و انتخاب بهینه‌ی آن‌ها مستلزم درک عمیق از پارامترهای مهندسی (مانند گشتاور و نسبت تبدیل)، شناخت دقیق انواع ساختارها (حلزونی، هلیکال، خورشیدی و…) و بررسی تخصصی برندهای معتبر جهانی است. این راهنمای جامع با هدف پیشگیری از خرابی‌های پرهزینه و افزایش راندمان، اصول کلیدی طراحی، معیارهای فنی انتخاب بر اساس شرایط کاری و الزامات نگهداری اصولی را برای متخصصان و تصمیم‌گیران حوزه صنعت تشریح کرده تا مسیر انتخاب دقیق و آگاهانه تجهیزات انتقال قدرت را هموار سازد.

گیربکس صنعتی چیست؟

گیربکس صنعتی یکی از مهم‌ترین تجهیزات انتقال قدرت در ماشین‌آلات و خطوط تولید به شمار می‌رود که وظیفه اصلی آن تنظیم سرعت چرخش و تأمین گشتاور مورد نیاز تجهیزات مختلف است. به بیان دقیق‌تر، گیربکس به‌عنوان واسطه‌ای میان موتور و بخش مصرف‌کننده، توان تولیدشده توسط موتور را با سرعت و نیروی متناسب به اجزای مختلف یک سیستم منتقل می‌کند.

بیشتر موتورهای الکتریکی با سرعت‌های بالا کار می‌کنند، در حالی که بسیاری از تجهیزات صنعتی نظیر نوار نقاله‌ها، میکسرها، جرثقیل‌ها، بالابرها، آسیاب‌ها و ماشین‌آلات معدنی برای عملکرد مطلوب به سرعت کمتر و گشتاور بالاتر نیاز دارند. در چنین شرایطی، گیربکس صنعتی با تغییر نسبت سرعت و گشتاور، شرایط لازم برای بهره‌برداری بهینه از تجهیزات را فراهم می‌سازد.

به طور کلی، گیربکس صنعتی مجموعه‌ای از چرخ‌دنده‌ها، شافت‌ها، یاتاقان‌ها و سایر اجزای مکانیکی است که درون یک محفظه فلزی قرار گرفته‌اند و با عملکرد هماهنگ خود، توان ورودی را با مشخصات مورد نیاز به خروجی منتقل می‌کنند. این فرآیند موجب افزایش راندمان، کاهش استهلاک تجهیزات و بهبود عملکرد سیستم‌های صنعتی می‌شود.

امروزه گیربکس‌های صنعتی در صنایع گوناگونی از جمله فولاد، سیمان، معدن، نفت و گاز، پتروشیمی، صنایع غذایی، بسته‌بندی، خودروسازی، سیستم‌های انتقال مواد، صنایع دریایی و بسیاری از کاربردهای سنگین و نیمه‌سنگین مورد استفاده قرار می‌گیرند. از این‌رو، انتخاب صحیح گیربکس نقش مهمی در افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات و افزایش طول عمر تجهیزات صنعتی ایفا می‌کند.

گیربکس‌های صنعتی بر اساس نوع چرخ‌دنده، نحوه انتقال نیرو، نوع نصب و حوزه کاربرد، به انواع مختلفی از جمله گیربکس حلزونی، گیربکس هلیکال یا شافت مستقیم، گیربکس خورشیدی، گیربکس کرانویل پینیون، گیربکس آویز و گیربکس سایکلو تقسیم می‌شوند که هر یک دارای ویژگی‌ها، مزایا و کاربردهای اختصاصی هستند.

به طور کلی، اگر موتور الکتریکی را قلب یک سیستم صنعتی در نظر بگیریم، گیربکس صنعتی را می‌توان به‌عنوان بخش کلیدی سامانه انتقال قدرت معرفی کرد؛ مجموعه‌ای که نحوه انتقال انرژی تولیدشده توسط موتور را از نظر سرعت، گشتاور و راندمان تعیین کرده و نقش مهمی در عملکرد بهینه ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی ایفا می‌کند.

تعریف فنی گیربکس صنعتی

گیربکس صنعتی (Industrial Gearbox) دستگاهی مکانیکی است که توان و گشتاور مکانیکی را از یک منبع محرک (معمولاً یک موتور الکتریکی یا احتراق داخلی) به یک بار یا ماشین مورد نظر انتقال می‌دهد. این انتقال همراه با «افزایش یا کاهش گشتاور و سرعت» است. به بیان ساده، گیربکس واسطه‌ای است که سرعت چرخش ورودی را کاهش (کاهنده یا Reducer) یا گاهی افزایش (افزاینده یا Speed Increaser) داده و گشتاور متناسب را در خروجی تولید می‌کند.،

در گیربکس صنعتی، مجموعه‌ای از چرخ‌دنده‌ها (دنده‌ها) درون یک محفظه فلزی قرار گرفته‌اند و با مشارکت شافت‌ها و یاتاقان‌ها، حرکت دورانی موتور را با مشخصات (سرعت و گشتاور) مورد نیاز بار تطبیق می‌دهند. به‌طور معمول، گیربکس صنعتی سرعت بالای موتور را به سرعت پایین و گشتاور بالا در خروجی تبدیل می‌کند، اما در موارد خاص (مانند گیربکس افزاینده) عکس این عملکرد نیز ممکن است. نکته کلیدی این است که گیربکس‌ها سرعت و گشتاور را به صورت معکوس تغییر می‌دهند: کاهش سرعت خروجی منجر به افزایش گشتاور خروجی (با افت راندمان جزئی) می‌شود و بالعکس.

وجود نسبت چرخ‌دنده‌ها در گیربکس باعث می‌شود که بتوان پارامترهایی مانند «نسبت دور» (Gear Ratio)، سرعت خروجی، توان و گشتاور را تنظیم و به دست آورد. به عبارت دیگر، اگر موتور با دور بالا (مثلاً 1500 دور در دقیقه) کار کند و نیاز باشد مصرف‌کننده‌ای با دور پایین‌تر (مثلاً 100 دور در دقیقه) و گشتاور بالا تغذیه شود، گیربکس مناسب با نسبت دنده حوالی 15:1 انتخاب می‌شود تا سرعت را کاهش و گشتاور را متناسباً افزایش دهد.

گیربکس‌های صنعتی معمولاً از اجزایی مقاوم مانند آلیاژهای فولادی ویژه و محفظه چدن یا آلومینیوم ساخته می‌شوند تا بتوانند نیروهای عظیم و شرایط سخت کاری صنعتی را تحمل کنند. در صنایع گوناگون از قبیل فولاد، سیمان، معدن، نفت و گاز، پتروشیمی، صنایع غذایی و خودروسازی، گیربکس‌های صنعتی نقش اساسی در عملکرد بهینه و ایمن تجهیزات دارند. به‌طور خلاصه، گیربکس صنعتی مغز سیستم انتقال قدرت محسوب می‌شود که نحوه تبدیل انرژی و انتقال آن از موتور به بار را کنترل می‌کند.

ساختار و عملکرد گیربکس صنعتی

نحوه کارکرد (کاهش دور و افزایش گشتاور)

گیربکس صنعتی یک سیستم بسته است که انرژی مکانیکی را از شفت ورودی می‌گیرد و با مجموعه‌ای از چرخ‌دنده‌ها، آن را به خروجی منتقل می‌کند. در بیشتر گیربکس‌ها، دو یا چند چرخ‌دنده به هم قلاب شده (درگیره) سرعت و گشتاور را تغییر می‌دهند. هرچقدر نسبت قطر یا تعداد دندانه‌های دنده ورودی به خروجی کمتر باشد، سرعت خروجی کاهش و گشتاور افزایش می‌یابد. این رابطه بنیادی را معادلات زیر بیان می‌کنند:

نسبت دور (Gear Ratio): نسبت دور ورودی به دور خروجی است. به‌عنوان مثال، نسبت دنده 10:1 بدان معنی است که شفت ورودی ده دور می‌زند تا شفت خروجی یک دور بچرخد. نسبت دور معکوس نسبت قطر دو دنده یا تعداد دندانه‌های آن‌هاست.

اجزای اصلی گیربکس صنعتی

یک گیربکس صنعتی شامل قطعات زیر است که هر یک نقش مهندسی ویژه‌ای دارند:

چرخ‌دنده‌ها: اساسی‌ترین جزء است. انواع چرخ‌دنده (مارپیچی، حلزونی، خورشیدی، کرانویل و…) بسته به نوع گیربکس استفاده می‌شوند. در گیربکس‌های هلیکال معمولاً از فولاد آلیاژی سخت‌کاری شده (case-hardened alloy steel) با پروفیل دنده دقیق استفاده می‌شود. این عملیات حرارتی باعث می‌شود سطح دنده‌ها بسیار سخت (برای مقاومت در برابر سایش و فشار تماس) و هسته آنها نسبتاً نرم و منعطف باشد.

به عنوان مثال، در محصولات ، بونفیگلیولی چرخ‌دنده‌های هلیکال با «سخت‌کاری سطحی» و پرداخت دقیق تولید می‌شوند تا عملکرد نرم، کم‌صدا و انتقال گشتاور بالا داشته باشند.

شافت‌ها: دنده‌ها روی شافت‌ها سوار شده‌اند. شافت‌ها باید توان و گشتاور انتقالی را تحمل کنند. معمولاً شافت ورودی گیربکس (که توسط موتور می‌چرخد) و شافت خروجی (به بار متصل) هر دو از فولاد مقاوم ساخته و سطح‌کاری می‌شوند. برای مثال، در برخی طراحی‌ها شافت ورودی «پایین کربن سخت‌کاری شده و پرداخت شده» و شافت خروجی «تمپر شده» است.

یاتاقان‌ها: برای حفظ جایگاه شافت‌ها و به حداقل رساندن اصطحکاک استفاده می‌شوند. معمولاً بلبرینگ‌های غلتکی یا ساچمه‌ای نصب می‌شوند تا نیروهای شعاعی و محوری را تحمل کنند. طراحی یاتاقان‌ها بسته به بارهای شعاعی/محوری متفاوت است؛ برای مثال، در گیربکس‌هایی با فشار محوری بالا (مانند حلزونی) از بلبرینگ شیار عمیق یا مخروطی مقاوم استفاده می‌شود.

پوسته: بدنه فلزی گیربکس است که محفظه عملکرد اجزا را تشکیل می‌دهد. پوسته معمولاً از چدن یا آلومینیوم ریخته‌گری شده ساخته می‌شود و به گونه‌ای طراحی می‌شود که استحکام کافی و پایداری مکانیکی داشته باشد. در بسیاری از گیربکس‌های صنعتی، طراحی پوسته با تحلیل اجزاء محدود ، بهینه شده تا ارتعاش و صدا کاهش یابد. به عنوان مثال، در برخی سری‌های بونفیگلیولی پروفیل بدنه به نحوی طراحی شده که (صدای کمی تولید کند و همزمان استحکام سازه بالا باشد)

مهره‌ها و آب‌بندی‌ها:

برای جلوگیری از نشت روغن و ورود گرد و غبار و آلودگی طراحی می‌شوند. مهره‌های روغن‌بند اطراف شافت‌ها قرار دارند تا روغن در داخل باقی بماند و ذرات خارجی وارد نشود. کیفیت آب‌بندی در دوام روغن‌کاری و عمر گیربکس اهمیت فراوان دارد.

روانکاری: روغن یا گریس صنعتی مناسب داخل محفظه نگه داشته می‌شود تا اصطکاک دنده‌ها و یاتاقان‌ها کاهش یابد و گرمای تولید شده جذب شود. انتخاب روغن مناسب با ویسکوزیته و افزودنی‌های تخصصی باعث بهینه شدن راندمان و دوام می‌شود.

نسبت دنده: همان‌طور که گفته شد، نسبت بین دور ورودی و دور خروجی است. این نسبت تعیین‌کننده میزان کاهش سرعت و افزایش گشتاور است. هر چه نسبت بزرگ‌تر باشد (مثلاً ۵۰:۱)، گشتاور خروجی بیشتر و دور خروجی کمتر خواهد بود.

گشتاور خروجی و ضریب سرویس

یکی از مهم‌ترین پارامترها در انتخاب گیربکس صنعتی، میزان گشتاور قابل انتقال در شفت خروجی است. گشتاور خروجی تعیین می‌کند که گیربکس تا چه اندازه قادر به حرکت دادن بارهای مختلف خواهد بود. به طور کلی، گشتاور خروجی از رابطه زیر به دست می‌آید

گشتاور خروجی = گشتاور ورودی × نسبت تبدیل × راندمان گیربکس

به صورت خلاصه:

Tout = Tin × i × η

که در آن:

– Tout : گشتاور خروجی (نیوتن متر)

– Tin : گشتاور ورودی موتور (نیوتن متر)

– i : نسبت تبدیل گیربکس

– η : راندمان گیربکس

به عنوان مثال، اگر گشتاور ورودی موتور 50 نیوتن متر، نسبت تبدیل گیربکس 20 و راندمان آن 95 درصد باشد، گشتاور خروجی برابر خواهد بود با:

50 × 20 × 0.95 = 950 نیوتن متر

البته در طراحی سیستم‌های صنعتی، تنها محاسبه گشتاور خروجی کافی نیست. برای اطمینان از عملکرد مطمئن گیربکس در شرایط واقعی، پارامتری به نام ضریب سرویس (Service Factor) در نظر گرفته می‌شود. ضریب سرویس، تأثیر عواملی مانند شوک‌های ناگهانی، بارهای متغیر، تعداد دفعات استارت و استاپ و شرایط سخت کاری را در محاسبات لحاظ می‌کند.

به عنوان نمونه، در کاربردهایی که بارهای ضربه‌ای یا شوک‌های مکانیکی وجود دارند، معمولاً ضریب سرویس بین 1.5 تا 2 انتخاب می‌شود. این بدان معناست که گیربکس باید توانایی تحمل گشتاوری معادل 1.5 تا 2 برابر مقدار محاسبه‌شده را داشته باشد.

برای مثال، اگر گشتاور مورد نیاز یک سیستم 1000 نیوتن متر باشد و ضریب سرویس 1.8 در نظر گرفته شود، گیربکس انتخابی باید حداقل قابلیت تحمل گشتاور زیر را داشته باشد:

گشتاور مورد نیاز = 1000 × 1.8 = 1800 نیوتن متر

در نتیجه، استفاده از ضریب سرویس مناسب باعث افزایش عمر گیربکس، کاهش احتمال خرابی و اطمینان بیشتر از

.عملکرد سیستم در شرایط کاری سنگین خواهد شد

دور بر دقیقه: تعداد دور شفت ورودی (مانند دور موتور) و خروجی، از مشخصات مهم هستند. گیربکس باید توانایی انتقال دور معین و انجام تغییرات نسبت را داشته باشد. دقت در ساخت دنده‌ها (گشتاور و دور) باعث می‌شود نسبت دور دقیق و گشتاور پایدار حفظ شود.

توان: توان ورودی (کیلووات یا اسب‌بخار) و خروجی که گیربکس می‌تواند انتقال دهد. توان ورودی تقریباً معادل توان خروجی منهای تلفات (اصطکاک، حرارت) است. رابطه توان و گشتاور و دور بصورت

(P = T \cdot \omega\)

راندمان: نشانه نسبت توان خروجی به ورودی است. انواع گیربکس راندمان‌های متفاوتی دارند

گیربکس‌های هلیکال/پاریال معمولاً راندمان بالا (۹۴–۹۸٪) دارند.

گیربکس‌های کرانویل (تخت/مورب) نیز بازه ۹۳–۹۷٪ را دارا هستند.

– گیربکس‌های خورشیدی (سیاره‌ای) بسیار کارآمد (۹۵–۹۸٪) و به خاطر تقسیم بار روی چند دنده، باربری بالایی دارند

– گیربکس‌های حلزونی به‌خاطر لغزش سطح تماس، راندمان گسترده (۵۰–۹۰٪) دارند و در نسبت‌های بالا راندمان پایین‌تری پیدا می‌کنند.

نویز و ارتعاش گیربکس صنعتی: صدای تولیدی و میزان لرزش نیز پارامترهای مهم هستند. طراحی دقیق دنده‌ها، هم‌محوری شافت‌ها و بالانس اجزا برای کاهش صدا لازم است. به عنوان مثال، در طرح‌های مدرن پروفیل دنده‌ها و شاسی با شبیه‌سازی‌های اف ای ام بهینه شده تا صدای کمی تولید شود. صدای غیرمعمول یا لرزش بالاتر از حد نرمال نشانه وجود خطا (لغزش دنده، لقی بیش از حد، خرابی یاتاقان، یا کمبود روغن) است. بر اساس استاندارد ISO 10816، سطوح مجاز ارتعاش برای ماشین‌آلات صنعتی تعریف شده و افزایش ناگهانی لرزش هشداردهنده است.

دمای کاری : دمای گیربکس معمولاً به دلیل اصطکاک داخلی افزایش می‌یابد. روغن‌کاری مناسب و خنک‌سازی (در برخی مدل‌ها به کمک رادیاتور یا هوا) برای کنترل دما ضروری است. بالا بودن دمای کاری نشانه بار اضافی یا نارسایی روغن‌رسانی است.

مزایا و محدودیت های گیربکس صنعتی:

مزایای اصلی گیربکس صنعتی عبارتند از:

• افزایش گشتاور: گیربکس‌ها توان موتور را به گشتاور بالاتر تبدیل می‌کنند که برای جابجایی بارهای سنگین ضروری است.
• تنظیم سرعت: با کاهش سرعت خروجی به سرعت ایده‌آل ماشین‌آلات صنعتی می‌رسیم و از بارگذاری بیش از حد موتور جلوگیری می‌شود.
• افزایش راندمان کلی: با تطبیق موتور به بار مناسب، مصرف انرژی کاهش یافته و عمر موتور و ماشین‌آلات افزایش می‌یابد.
• انعطاف‌پذیری طراحی: گیربکس اجازه می‌دهد با یک موتور مناسب، چندین ماشین با سرعت‌ها و بارهای متفاوت تغذیه شوند.
• پایداری کارکرد: با بار متناسب و روانکاری مناسب، گیربکس‌های با کیفیت دقت بالا و دوام خوبی ارائه می‌کنند.

محدودیت‌ها و معایب:

اتلاف و دمای بالا: همه گیربکس‌ها مقداری انرژی را به صورت گرما از دست می‌دهند. به‌ویژه گیربکس‌های حلزونی با نسبت بالا راندمان نسبتاً پایینی دارند و حرارت تولیدی بالا می‌رود.

وزن و حجم: افزودن مراحل دنده برای دستیابی به نسبت زیاد، وزن و ابعاد گیربکس را افزایش می‌دهد.

نگهداری: نیاز به روغن‌کاری منظم و تعویض سیل‌ها دارد؛ خرابی روغن‌کاری یا آب‌بندی منجر به آسیب جدی می‌شود.

لرزش و صدا: اگر دنده‌ها یا یاتاقان‌ها فرسوده شوند یا نصب صحیح نباشد، ایجاد صدا و لرزش نامطلوب خواهد داشت.

هزینه اولیه: گیربکس‌های دقیق و باکیفیت هزینه ساخت و تامین بالاتری دارند، هرچند در درازمدت از نظر کاهش هزینه انرژی و تعمیرات مقرون‌به‌صرفه هستند.

معیارهای طراحی و انتخاب گیربکس

در فرآیند انتخاب و طراحی گیربکس برای یک کاربرد مشخص، عوامل زیر بررسی می‌شوند:

مشخصات بار: ابتدا گشتاور یا قدرت مورد نیاز بار و دور مورد نیاز خروجی تعیین می‌شود. با استفاده از معادلات گفته‌شده، نسبت دنده و توان موتور اولیه انتخاب می‌گردد.

ضریب ایمنی: به‌منظور پوشش شرایط واقعی کار (شوک‌های لحظه‌ای، تغییرات بار و درجه حرارت)، معمولاً ضریب ایمنی (Service Factor) افزوده می‌شود. به عنوان نمونه، در شرایط بار سنگین یا شوک، ممکن است SF=1.5–2.0 لحاظ شود.

شرایط محیطی: اگر گیربکس در محیط‌های گرم، آلوده یا مرطوب کار کند، باید انتخاب نوع آب‌بندی، متریال و روغن مناسب با شرایط صورت گیرد. مثلاً در صنایع غذایی از روغن‌های مخصوص غذایی (بهداشتی) و بدنه جلا داده‌شده استفاده می‌شود.

نوع نصب: نحوه نصب (پایه، فلنج، شافت‌دار، هالو‌شافت و غیره) بر اساس ساختار ماشین تعیین می‌شود. مثلاً در جرثقیل‌ها اغلب از گیربکس فلنج‌دار برای اتصال به موتور جرثقیل استفاده می‌شود.

محاسبه بار و گشتاور: با در نظر گرفتن نیروی بار (اعم از استاتیک و دینامیک)، شتاب مورد نیاز و ممان اینرسی، گشتاور خروجی مورد نیاز محاسبه می‌شود. سپس با استفاده از فرمول‌های اصلی و ضریب ایمنی، گیربکسی انتخاب می‌شود که توان تحمل آن را داشته باشد.

روغن‌کاری و تنطیم: محدوده مناسب ویسکوزیته روغن (براساس دمای کاری و توصیه سازنده) انتخاب می‌شود. موقعیت فیلترها و درپوش‌های تخلیه/پرکردن روغن نیز باید بررسی شود.

سهولت نگهداری: در نظر گرفتن قابلیت دسترسی برای سرویس دوره‌ای و تعویض روغن. انتخاب گیربکس با قابلیت مونتاژ جلوباز یا پوسته بازشونده (Split housing) می‌تواند تعمیرات را سریع‌تر کند

نگهداری و عیب‌یابی

نگهداری منظم یکی از کلیدهای عمر طولانی گیربکس صنعتی است. توصیه‌های عمومی عبارتند از:

روغن‌کاری منظم: بررسی سطح روغن و تعویض آن طبق دستور سازنده ضروری است. روغن فرسوده یا آلوده باید تخلیه شود. بسیاری از گیربکس‌ها جدول زمان‌بندی تعویض روغن در دمای مختلف را ارائه می‌دهند ، برای مثال در برخی راهنماها در دمای زیر 65 درجه سانتی گراد هر 8000 ساعت و در دمای بالای 80 درجه سانتی گراد هر 2000 ساعت کارکرد تعویض میکنند.

بازرسی دوره‌ای: به طور مرتب پیچ‌های نگهدارنده گیربکس محکم بودن، لقی شافت‌ها و وضعیت بلبرینگ‌ها چک شود. همچنین در صورت وجود پلاگ مغناطیسی داخل گیربکس، تجمع ذرات فلزی گرفته شده در آن بررسی گردد.

کنترل لرزش و دما: استفاده از سنسورهای لرزش‌سنج و دماسنج برای بررسی تغییرات تدریجی. افزایش دمای غیرمعمول یا افزایش تدریجی لرزش می‌تواند نشانه به‌هم‌خوردگی تنظیمات یا ساییدگی داخلی باشد.

علائم خرابی

صدای ناهنجار یا تغییر ناگهانی در مشخصه صوتی: صدای جیغ یا وزوز با فرکانس بالا معمولا به مشکلات جفت‌شدن دنده (Backlash کم یا خوردگی دنده) اشاره دارد. صدای شکستن یا ضربه (Knocking) می‌تواند شکستن دندانه یا شکستگی شافت را نشان دهد.

لرزش بیش از حد: افزایش ویبره به معنی لقی اجزا، خرابی یاتاقان یا بی‌تعادلی دینامیکی است. استاندارد معیارهای عمومی برای ارتعاش قابل قبول ماشین‌آلات را مشخص می‌کند ISO 10816

نشتی روغن: نشتی از محفظه یا منافذ نشتی می‌تواند به دلیل خرابی مهره‌ها یا ترک خوردگی پوسته باشد و باید بلافاصله اصلاح شود.

گرمای غیرمعمول: دمای بیش از حد کارکرد عموماً ناشی از بار اضافی، کمبود روغن یا ناکارامدی خنک‌کننده است.

ذرات فلزی در روغن: آزمایش روغن هر چند وقت یکبار و وجود ذرات آهن یا استیلن در آن نشانه ساییدگی داخلی گیربکس است.

توصیه می‌شود هنگام نصب اولیه یا پس از سرویس کامل، تراز نمودن دقیق کوپلینگ و ثبت وضعیت پایه صورت گیرد تا به مرور تغییرات (ترند) قابل مشاهده باشد. مطالعه علائم صدا، ارتعاش و بررسی نمونه روغن بهترین راه تشخیص خرابی‌های قریب‌الوقوع است.

 انواع گیربکس های رایج

گیربکس حلزونی (Worm Gearbox)

گیربکس شافت مستقیم یا هلیکال (Helical Gearbox)

گیربکس خورشیدی (Planetary Gearbox)

گیربکس کرانویل پینیون (Bevel Helical Gearbox)

گیربکس هلیکال آویز یا شافت موازی (Parallel Shaft Helical Gearbox)

گیربکس دور متغیر (Variable Speed Gearbox)

گیربکس سایکلو (Cycloidal Gearbox)

این هفت مدل حدود ۹۵ درصد نیاز صنایع مانند فولاد، سیمان، معدن،کاشی و سرامیک، پتروشیمی، صنایع غذایی، بسته‌بندی، نوار نقاله‌ها، جرثقیل‌ها و ماشین‌آلات صنعتی را پوشش می‌دهند.

برندهای مطرح تولیدکننده گیربکس صنعتی

امروزه شرکت‌های متعددی در سراسر جهان در زمینه طراحی و تولید گیربکس‌های صنعتی فعالیت می‌کنند که هر یک با بهره‌گیری از فناوری‌های اختصاصی، استانداردهای مهندسی و تجربه چندین دهه‌ای، محصولات متنوعی را برای صنایع مختلف عرضه می‌کنند. تفاوت در کیفیت ساخت، نوع طراحی چرخ‌دنده‌ها، ظرفیت انتقال گشتاور، راندمان، سیستم روانکاری، استانداردهای تولید و خدمات پس از فروش، باعث شده است هر برند جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف داشته باشد. در ادامه با شناخته‌شده‌ترین و معتبرترین برندهای تولیدکننده گیربکس صنعتی که در بازار ایران و جهان بیشترین کاربرد را دارند، آشنا می‌شویم.

– گیربکس موتوواریو (Motovario)
– گیربکس بونفیگلیولی (Bonfiglioli)
– گیربکس اس‌ای‌دبلیو یورودرایو (SEW-Eurodrive)
– گیربکس نورد (NORD Drivesystems)
– گیربکس روسی (Rossi)
– گیربکس سومیتومو (Sumitomo Drive Technologies)
– گیربکس پی‌جی‌آر (PGR)
– گیربکس اس‌تی‌ام (STM Team)
– گیربکس وارول (Varvel)
– گیربکس سیتی (SITI)
– گیربکس هایدرومک (Hydromec)
– گیربکس ان‌آر‌دبلیو (NRW)
– گیربکس ایلماز (Yılmaz Redüktör)
– گیربکس ترنستکنو (Transtecno)
– گیربکس فلندر (Flender)
– گیربکس فیمت (FIMET)